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2026.10.08

ジャストインタイムの運用

在庫の削減は業務効率を高める一方、不測の事態に対する脆弱性を高めるおそれもあります。ジャストインタイムを活用して効率化を図りつつ、サプライチェーンを滞らせないためのリスク管理手法を解説します。

ジャストインタイム物流は、製造業や流通業で広く標準的なモデルとして定着しています。在庫に投入される資源が収益性を左右する中、在庫の抑制、在庫回転率の向上、保管コストの削減は、いずれも合理的な取り組みです。
しかし近年、原材料不足、港湾の混雑、地政学的な緊張、異常気象といった混乱が生じるようになりました。その結果、在庫削減と効率化を過度に追求すると、安全在庫がゼロになったとき、わずかなトラブルでも物流ネットワーク全体に拡大するというリスクが浮き彫りになりました。
こうした背景から、現代のサプライチェーンでは、在庫量を減らすことだけではなく、経済的な成果と不測の事態に対応できるレジリエンスを両立できる運用の構築が求められています。

ジャストインタイム物流とは


ジャストインタイム物流とは、トヨタ生産方式の柱の一つである「ジャストインタイム」の考え方を物流に適用した仕組みのことです。「必要なものを、必要なときに、必要な分だけ供給する」という原則に基づき、調達・生産・配送を実際の需要に合わせて連動させ、中間在庫を最小限に抑えます。


在庫を削減し、資源を有効活用する


多くの企業では、多額の資金が在庫に拘束されています。戦略コンサルティング会社のマッキンゼー・アンド・カンパニーは、製造業の場合、在庫が流動資産の20~30%を占める場合もあると指摘しています。そのため、過剰在庫を抑えることは、保管コストの削減、陳腐化リスクの低減、必要運転資金の圧縮につながります。
こうした財務面の改善や、モノの流れを早め、需要の変化にすばやく対応することを目的に、多くの企業で低在庫戦略やジャストインタイム方式の導入が徐々に進んできました。


需要に合わせて生産する


ジャストインタイムでは、生産の進み具合に合わせて、各工程で必要となる原材料が必要なタイミングに合わせて納品されます。原材料は速やかに使用されるため、中間在庫は最小限に抑えられます。
例えば、自動車メーカーが数週間分の部品を在庫として保有すると大きなコストがかかります。この部品を生産ラインに投入する数時間前に受け取るようにすれば、在庫に拘束される資金を最小限に抑えながら保管スペースを有効に活用できます。
この方法は効率を高めますが、サプライチェーンに関わる企業間の緊密な連携と全体の状況を十分に把握できる仕組みが必要です。

サプライチェーンの連携で得られる効果


ジャストインタイム方式は、納品・生産・輸送の連携が機能していれば、大きな経済的効果が期待できます。ただし、単に在庫を削減するだけでは、十分な効果は得られません。サプライチェーン全体の緊密な連携が不可欠です。
 

コスト削減と需給調整


在庫を抑えることで、保管・荷役・在庫管理、および製品の陳腐化・過剰生産に伴うコストが削減できます。自動車、電子機器、食品・飲料、小売などの分野では、この方法によって実需要に合わせた生産がしやすくなります。また、作りすぎや供給不足をより早く把握し、生産量を調整できます。
 

生産リードタイムの短縮


サプライチェーンがうまく機能していると、製造ラインで実際に必要となるタイミングに合わせて原材料や部品が納品されるため、生産の各工程間で発生する待ち時間が減り、生産サイクルも改善されます。
このような運用にするには、サプライヤー・製造ライン・物流業者間で業務データを共有し、同じ計画ルールに従って業務を進める必要があります。
 

データを活用した生産フロー管理


ジャストインタイム方式を円滑に運用するには、デジタルツールが不可欠です。在庫管理・倉庫管理システムや物流プラットフォームを導入することで、モノの動き、在庫量、生産能力を正確に把握できるようになり、在庫不足の予測や関係者への共有がスムーズになります。最大のメリットは、需要予測と実際の需要のズレにすぐ気づける点です。欠品や過剰在庫が起きる前に、現場の動きをすばやく調整できます。

これからのジャストインタイム運用


ジャストインタイム物流は、非常に繊細なバランスの上に成り立っています。サプライチェーンに関わるステークホルダーのうち1社でも供給計画を維持できなくなると、その影響は瞬く間に深刻化するおそれがあります。
 

原材料の供給が停止した場合のリスク


ジャストインタイムは、原材料の安定供給が前提で成り立つシステムです。そのため、原材料の供給不足、サプライヤーの遅延、物流の混乱があると、すぐに工場の稼働がストップするリスクがあります。
マッキンゼーの調査によると、近年、世界中の企業の90%以上が深刻なサプライチェーンの混乱を経験しています。この経験を踏まえて、多くの企業がリスクの高い重要製品は自社で在庫を保有する方針へ転換しました。
この脆弱性が露呈したのが、自動車業界の半導体不足です。2020年から2023年に世界規模で起きた半導体不足で、多くの自動車メーカーが生産量の減少や一時的な操業停止を余儀なくされました。半導体は自動車の構成部品の中では比較的小さく安価な部類に入りますが、ジャストインタイム方式で運用する中で供給不足が起きると、製造サプライチェーン全体に影響が及ぶことが明らかになりました。


ジャストインタイムを支える物流戦略


ジャストインタイムにおいては、物流の信頼性も重要です。陸上輸送で遅延が起きると、工場が原材料を時間通りに受け取れないことがあります。そんな時、供給遅延による損失が輸送コストを上回る場合は、航空貨物が有効な手段となります。
国際物流においては、海上貨物のリスクも考慮する必要があります。海上輸送は、港湾の混雑や地政学的リスク、そして気象による混乱の影響を特に受けやすいためです。
 

「在庫ゼロ」はあるべき姿ではない


COVID-19(新型コロナウイルス)のパンデミック、世界的な半導体不足、港湾の混雑、そして紅海における運航混乱で、絶対的な「在庫ゼロ」の追求が脆弱性を高めることが明らかになりました。これからは、すべての原材料の在庫を画一的にゼロにするのは避けるべきで、どの製品に安全在庫が必要で、どの製品をジャストインタイム方式で運用するかを判断・管理することが重要です。機械的に在庫を削減するのではなく、「最適な在庫水準」を見出すことが必要です。

ジャストインタイムを安定して運用するには


ジャストインタイムの運用を安定させるには、混乱が生じても製造を継続できる体制の構築が必要です。余裕のない状態で運用すると、サプライヤーの納入遅延、原材料の不足、港湾の混雑、輸送業者を確保できないなどのトラブルがあった場合に、業務が停止する可能性があります。
 

最もリスクの高い原材料を特定する


不足すると生産ラインが停止する部品、調達に長い時間がかかる原材料、需給が逼迫している製品などは、ほかの品目とは異なる対応が必要です。

例えば自動車業界では、単価の低い電子部品であっても、必要なタイミングで入手できなければ、生産ライン全体が停止することがあります。食品業界では、穀物、油糧種子、一部の植物由来原材料の供給が、天候や国際市場の動向に大きく左右されます。そのため、不足した場合に業務面・財務面で最も大きな影響を及ぼす品目を特定し、それに応じて在庫水準やリスク軽減策を調整することが重要です。
すべての調達品目に一律の方針を適用するのではなく、本当に重要な品目に取り組みを集中させることが必要です。
 

輸送方法を調整する


トラブルに対応しながら納期を守り、求められている業務要件を満たすには、適切な輸送手段を選択する必要があります。
例えば鉄道貨物輸送では、一部の貨物をまとめて輸送することで、二酸化炭素排出量を削減できます。また、複合一貫輸送では、コスト、所要時間、輸送能力に合わせて輸送手段を組み合わせることで、より柔軟に対応できます。
パレット輸送も、地域内や国内の配送ネットワークで重要な役割を果たします。地域内や国内の配送では、必要なタイミングに合わせて、適切な頻度で物品を届けることが、ジャストインタイム方式の安定運用に重要です。
 

サプライチェーン全体の可視化を進める


ジャストインタイムを効果的に運用するには、需要予測、在庫水準、サプライヤーの納入リードタイム、輸送能力、突発的な事象をリアルタイムで把握する必要があります。サプライチェーン全体の状況を詳しく把握できれば、トラブルで供給不足になる前に、余裕を持って対応できます。


効率とレジリエンスのバランスを取る


ジャストインタイム物流は、コストを削減して在庫回転率を高めるための、最も効果的な物流戦略の一つです。ただし、納品を安定させる方法を定めないまま在庫を減らしても、多くの場合は別のリスクが生まれるだけです。在庫量を見直す前に、サプライヤー、輸送能力、管理ツールが、支障なく混乱に対応できるかを確認する必要があります。
GEODISは、効率性と対応力を両立する方法を見出せるようお客様をサポートします。専門知識、業務状況の見える化、そしてそれぞれのサプライチェーンに合わせた輸送ソリューションを提供し、安定したジャストインタイム物流を実現します。

お客様の業務形態に合わせたジャストインタイム物流の構築をサポートします。詳しくはGEODISの専門スタッフまでお気軽にご相談ください。